નળાકાર ભાગ પર હોઠને કર્લ કરવા અથવા ફેલાવવાની ઘણી રીતો છે. ઉદાહરણ તરીકે, આ પ્રેસ અથવા ઓર્બિટલ મોલ્ડિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરીને કરી શકાય છે. જો કે, આ પ્રક્રિયાઓ (ખાસ કરીને પ્રથમ એક) સાથે સમસ્યા એ છે કે તેમને ખૂબ બળની જરૂર પડે છે.
આ પાતળી-દિવાલોવાળા ભાગો અથવા ઓછા નમ્ર સામગ્રીમાંથી બનેલા ભાગો માટે આદર્શ નથી. આ એપ્લિકેશનો માટે, ત્રીજી પદ્ધતિ ઉભરી આવે છે: પ્રોફાઇલિંગ.
ઓર્બિટલ અને રેડિયલ ફોર્મિંગની જેમ, રોલિંગ એ ધાતુના ઠંડા રચનાની બિન-અસરકારક પ્રક્રિયા છે. જો કે, પોસ્ટ હેડ અથવા રિવેટ બનાવવાને બદલે, આ પ્રક્રિયા હોલો સિલિન્ડ્રિકલ ટુકડાની કિનારી અથવા કિનાર પર કર્લ અથવા ધાર બનાવે છે. આ એક ઘટક (જેમ કે બેરિંગ અથવા કેપ) ને બીજા ઘટકની અંદર સુરક્ષિત કરવા માટે કરી શકાય છે, અથવા ધાતુની નળીના છેડાને સુરક્ષિત બનાવવા, તેના દેખાવમાં સુધારો કરવા અથવા ટ્યુબને દાખલ કરવાનું સરળ બનાવવા માટે તેને સરળ બનાવવા માટે કરી શકાય છે. મેટલ ટ્યુબની મધ્યમાં. અન્ય ભાગ.
ઓર્બિટલ અને રેડિયલ ફોર્મિંગમાં, ફરતી સ્પિન્ડલ સાથે જોડાયેલા હેમર હેડનો ઉપયોગ કરીને માથું રચાય છે, જે એક સાથે વર્કપીસ પર નીચે તરફ દબાણ કરે છે. પ્રોફાઇલ કરતી વખતે, નોઝલને બદલે ઘણા રોલર્સનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. માથું 300 થી 600 rpm પર ફરે છે, અને રોલરનો દરેક પાસ ધીમેધીમે દબાણ કરે છે અને સામગ્રીને સીમલેસ, ટકાઉ આકારમાં સ્મૂથ કરે છે. સરખામણીમાં, ટ્રેક બનાવવાની કામગીરી સામાન્ય રીતે 1200 આરપીએમ પર ચલાવવામાં આવે છે.
"ઓર્બિટલ અને રેડિયલ મોડ્સ ઘન રિવેટ્સ માટે ખરેખર વધુ સારા છે. તે ટ્યુબ્યુલર ઘટકો માટે વધુ સારું છે,” બાલટેક કોર્પના પ્રોડક્ટ એપ્લીકેશન એન્જિનિયર ટિમ લૌરિટઝેને જણાવ્યું હતું.
રોલરો વર્કપીસને સંપર્કની ચોક્કસ રેખા સાથે પાર કરે છે, ધીમે ધીમે સામગ્રીને ઇચ્છિત આકારમાં આકાર આપે છે. આ પ્રક્રિયામાં લગભગ 1 થી 6 સેકન્ડનો સમય લાગે છે.
"[મોલ્ડિંગ સમય] સામગ્રી પર આધાર રાખે છે, તેને કેટલી દૂર ખસેડવાની જરૂર છે અને સામગ્રીને કઈ ભૂમિતિની રચના કરવાની જરૂર છે," બ્રાયન રાઈટ, ઓર્બિટફોર્મ ગ્રૂપના વેચાણના વાઇસ પ્રેસિડેન્ટે જણાવ્યું હતું. "તમારે દિવાલની જાડાઈ અને પાઇપની તાણ શક્તિને ધ્યાનમાં લેવી પડશે."
રોલ ઉપરથી નીચે, નીચેથી ઉપર અથવા બાજુની બાજુએ બનાવી શકાય છે. એકમાત્ર જરૂરિયાત એ છે કે સાધનો માટે પૂરતી જગ્યા પ્રદાન કરવી.
આ પ્રક્રિયા પિત્તળ, તાંબુ, કાસ્ટ એલ્યુમિનિયમ, હળવા સ્ટીલ, ઉચ્ચ કાર્બન સ્ટીલ અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સહિત વિવિધ સામગ્રીનું ઉત્પાદન કરી શકે છે.
"રોલ બનાવવા માટે કાસ્ટ એલ્યુમિનિયમ સારી સામગ્રી છે કારણ કે રચના દરમિયાન વસ્ત્રો આવી શકે છે," લૌરિટઝેન કહે છે. “ક્યારેક વસ્ત્રો ઘટાડવા માટે ભાગોને લુબ્રિકેટ કરવું જરૂરી છે. વાસ્તવમાં, અમે એક એવી સિસ્ટમ વિકસાવી છે જે રોલર્સને લુબ્રિકેટ કરે છે કારણ કે તેઓ સામગ્રીને આકાર આપે છે."
રોલ ફોર્મિંગનો ઉપયોગ 0.03 થી 0.12 ઇંચ જાડા દિવાલો બનાવવા માટે થઈ શકે છે. ટ્યુબનો વ્યાસ 0.5 થી 18 ઇંચ સુધી બદલાય છે. રાઈટ કહે છે, "મોટાભાગની એપ્લિકેશનો વ્યાસમાં 1 થી 6 ઇંચની વચ્ચે હોય છે."
વધારાના ટોર્ક ઘટકને કારણે, રોલ બનાવવા માટે ક્રિમ્પર કરતાં કર્લ અથવા કિનારી બનાવવા માટે 20% ઓછા ડાઉનવર્ડ ફોર્સની જરૂર પડે છે. તેથી, આ પ્રક્રિયા કાસ્ટ એલ્યુમિનિયમ જેવી નાજુક સામગ્રી અને સેન્સર જેવા સંવેદનશીલ ઘટકો માટે યોગ્ય છે.
રાઈટ કહે છે, "જો તમે ટ્યુબ એસેમ્બલી બનાવવા માટે પ્રેસનો ઉપયોગ કરો છો, તો તમારે રોલ ફોર્મિંગનો ઉપયોગ કરવા માટે લગભગ પાંચ ગણા બળની જરૂર પડશે." "ઉચ્ચ દળો પાઇપ વિસ્તરણ અથવા બેન્ડિંગના જોખમમાં નોંધપાત્ર વધારો કરે છે, તેથી સાધનો હવે વધુ જટિલ અને ખર્ચાળ બની રહ્યા છે.
બે પ્રકારના રોલર હેડ છે: સ્ટેટિક રોલર હેડ અને આર્ટિક્યુલેટેડ હેડ. સ્ટેટિક હેડરો સૌથી સામાન્ય છે. તે પ્રીસેટ સ્થિતિમાં વર્ટિકલી ઓરિએન્ટેડ સ્ક્રોલ વ્હીલ્સ ધરાવે છે. રચના બળ વર્કપીસ પર ઊભી રીતે લાગુ પડે છે.
તેનાથી વિપરીત, પીવટ હેડમાં પિન પર આડા લક્ષી રોલર્સ લગાવેલા હોય છે જે ડ્રિલ પ્રેસના ચક જડબાની જેમ સિંક્રનસ રીતે આગળ વધે છે. એસેમ્બલીમાં ક્લેમ્પિંગ લોડ લાગુ કરતી વખતે આંગળીઓ રોલરને રેડિયલી રીતે મોલ્ડેડ વર્કપીસમાં ખસેડે છે. આ પ્રકારનું માથું ઉપયોગી છે જો એસેમ્બલીના ભાગો કેન્દ્રના છિદ્રની ઉપર બહાર નીકળે છે.
રાઈટ સમજાવે છે, "આ પ્રકાર અંદર બહારથી બળ લાગુ કરે છે." “તમે અંદરની તરફ ખેંચી શકો છો અથવા ઓ-રિંગ ગ્રુવ્સ અથવા અંડરકટ્સ જેવી વસ્તુઓ બનાવી શકો છો. ડ્રાઇવ હેડ ફક્ત Z અક્ષ સાથે ટૂલને ઉપર અને નીચે ખસેડે છે."
પીવટ રોલર બનાવવાની પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે બેરિંગ ઇન્સ્ટોલેશન માટે પાઈપો તૈયાર કરવા માટે થાય છે. રાઈટ સમજાવે છે, "આ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ ભાગની બહારની બાજુએ ખાંચો બનાવવા અને ભાગની અંદરના ભાગમાં અનુરૂપ રિજ બનાવવા માટે થાય છે જે બેરિંગ માટે સખત સ્ટોપ તરીકે કાર્ય કરે છે." “પછી, એકવાર બેરિંગ આવી જાય, પછી તમે બેરિંગને સુરક્ષિત કરવા માટે ટ્યુબના છેડાને આકાર આપો. ભૂતકાળમાં, ઉત્પાદકોએ સખત સ્ટોપ તરીકે ટ્યુબમાં ખભા કાપવો પડતો હતો."
જ્યારે વર્ટિકલી એડજસ્ટેબલ આંતરિક રોલરોના વધારાના સેટથી સજ્જ હોય, ત્યારે સ્વીવેલ સંયુક્ત વર્કપીસના બાહ્ય અને આંતરિક વ્યાસ બંને બનાવી શકે છે.
સ્ટેટિક હોય કે આર્ટિક્યુલેટેડ, દરેક રોલર અને રોલર હેડ એસેમ્બલી ચોક્કસ એપ્લિકેશન માટે કસ્ટમ ઉત્પાદિત છે. જો કે, રોલર હેડ સરળતાથી બદલી શકાય છે. હકીકતમાં, સમાન મૂળભૂત મશીન રેલ બનાવવા અને રોલિંગ કરી શકે છે. અને ઓર્બિટલ અને રેડિયલ ફોર્મિંગની જેમ, રોલ ફોર્મિંગ એકલા અર્ધ-સ્વચાલિત પ્રક્રિયા તરીકે કરી શકાય છે અથવા સંપૂર્ણ સ્વયંસંચાલિત એસેમ્બલી સિસ્ટમમાં સંકલિત કરી શકાય છે.
રોલર્સ સખત ટૂલ સ્ટીલમાંથી બનાવવામાં આવે છે અને સામાન્ય રીતે તેનો વ્યાસ 1 થી 1.5 ઇંચ સુધીનો હોય છે, લૌરિટઝેને જણાવ્યું હતું. માથા પરના રોલર્સની સંખ્યા ભાગની જાડાઈ અને સામગ્રી તેમજ લાગુ કરાયેલ બળની માત્રા પર આધારિત છે. સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતું ત્રણ-રોલર છે. નાના ભાગોને ફક્ત બે રોલરની જરૂર પડી શકે છે, જ્યારે ખૂબ મોટા ભાગોને છની જરૂર પડી શકે છે.
"તે એપ્લિકેશન પર આધાર રાખે છે, ભાગના કદ અને વ્યાસ પર અને તમે સામગ્રીને કેટલી ખસેડવા માંગો છો તેના આધારે," રાઈટે કહ્યું.
રાઈટે જણાવ્યું હતું કે, "પચાણું ટકા અરજીઓ ન્યુમેટિક છે." "જો તમને ઉચ્ચ ચોકસાઇ અથવા સ્વચ્છ રૂમ કામની જરૂર હોય, તો તમારે ઇલેક્ટ્રિકલ સિસ્ટમ્સની જરૂર છે."
કેટલાક કિસ્સાઓમાં, મોલ્ડિંગ પહેલા ઘટક પર પ્રી-લોડ લાગુ કરવા માટે સિસ્ટમમાં પ્રેશર પેડ્સ બનાવવામાં આવી શકે છે. કેટલાક કિસ્સાઓમાં, ગુણવત્તા તપાસ તરીકે એસેમ્બલી પહેલાં ઘટકની સ્ટેકની ઊંચાઈને માપવા માટે ક્લેમ્પિંગ પેડમાં રેખીય ચલ ડિફરન્સિયલ ટ્રાન્સફોર્મર બનાવી શકાય છે.
આ પ્રક્રિયામાં મુખ્ય ચલો છે અક્ષીય બળ, રેડિયલ બળ (આર્ટિક્યુલેટેડ રોલર રચનાના કિસ્સામાં), ટોર્ક, પરિભ્રમણ ગતિ, સમય અને વિસ્થાપન. આ સેટિંગ્સ ભાગના કદ, સામગ્રી અને બોન્ડની મજબૂતી આવશ્યકતાઓને આધારે બદલાશે. પ્રેસિંગ, ઓર્બિટલ અને રેડિયલ ફોર્મિંગ ઓપરેશન્સની જેમ, ફોર્મિંગ સિસ્ટમ્સ સમય સાથે બળ અને વિસ્થાપનને માપવા માટે સજ્જ કરી શકાય છે.
ઇક્વિપમેન્ટ સપ્લાયર્સ શ્રેષ્ઠ પરિમાણો પર માર્ગદર્શન તેમજ ભાગ પ્રીફોર્મ ભૂમિતિ ડિઝાઇન કરવા પર માર્ગદર્શન આપી શકે છે. ધ્યેય એ છે કે સામગ્રી ઓછામાં ઓછા પ્રતિકારના માર્ગને અનુસરે. કનેક્શનને સુરક્ષિત કરવા માટે સામગ્રીની હિલચાલ જરૂરી અંતરથી વધુ ન હોવી જોઈએ.
ઓટોમોટિવ ઉદ્યોગમાં, આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ સોલેનોઈડ વાલ્વ, સેન્સર હાઉસિંગ, કેમ ફોલોઅર્સ, બોલ જોઈન્ટ્સ, શોક શોષક, ફિલ્ટર્સ, ઓઈલ પંપ, વોટર પંપ, વેક્યુમ પંપ, હાઈડ્રોલિક વાલ્વ, ટાઈ રોડ્સ, એરબેગ એસેમ્બલી, સ્ટીયરિંગ કોલમ અને એન્ટિસ્ટેટિક શોક શોષક બ્રેક મેનીફોલ્ડને અવરોધિત કરે છે.
"અમે તાજેતરમાં એક એપ્લિકેશન પર કામ કર્યું છે જ્યાં અમે ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા અખરોટને એસેમ્બલ કરવા માટે થ્રેડેડ ઇન્સર્ટ પર ક્રોમ કેપ બનાવી છે," લૌરિટઝેન કહે છે.
ઓટોમોટિવ સપ્લાયર કાસ્ટ એલ્યુમિનિયમ વોટર પંપ હાઉસિંગની અંદર બેરિંગ્સને સુરક્ષિત કરવા માટે રોલ ફોર્મિંગનો ઉપયોગ કરે છે. કંપની બેરિંગ્સને સુરક્ષિત રાખવા માટે રિટેનિંગ રિંગ્સનો ઉપયોગ કરે છે. રોલિંગ એક મજબૂત સાંધા બનાવે છે અને રિંગની કિંમત તેમજ રિંગને ગ્રુવિંગ કરવાનો સમય અને ખર્ચ બચાવે છે.
તબીબી ઉપકરણ ઉદ્યોગમાં, પ્રોસ્થેટિક સાંધા અને મૂત્રનલિકા ટિપ્સ બનાવવા માટે પ્રોફાઇલિંગનો ઉપયોગ થાય છે. વિદ્યુત ઉદ્યોગમાં, પ્રોફાઇલિંગનો ઉપયોગ મીટર, સોકેટ્સ, કેપેસિટર અને બેટરીને એસેમ્બલ કરવા માટે થાય છે. એરોસ્પેસ એસેમ્બલર્સ બેરિંગ્સ અને પોપેટ વાલ્વ બનાવવા માટે રોલ ફોર્મિંગનો ઉપયોગ કરે છે. ટેક્નોલોજીનો ઉપયોગ કેમ્પ સ્ટોવ કૌંસ, ટેબલ સો બ્રેકર્સ અને પાઇપ ફિટિંગ બનાવવા માટે પણ થાય છે.
યુનાઇટેડ સ્ટેટ્સમાં લગભગ 98% ઉત્પાદન નાના અને મધ્યમ કદના સાહસોમાંથી આવે છે. RV ઉત્પાદક MORryde ના પ્રોસેસ ઇમ્પ્રૂવમેન્ટ મેનેજર ગ્રેગ વ્હીટ અને પીકો MES ના CEO Ryan Kuhlenbeck સાથે જોડાઓ, કારણ કે તેઓ ચર્ચા કરે છે કે કેવી રીતે મધ્યમ કદના વ્યવસાયો મેન્યુઅલથી ડિજિટલ મેન્યુફેક્ચરિંગ તરફ આગળ વધી શકે છે, જે દુકાનના ફ્લોરથી શરૂ થાય છે.
આપણો સમાજ અભૂતપૂર્વ આર્થિક, સામાજિક અને પર્યાવરણીય પડકારોનો સામનો કરી રહ્યો છે. મેનેજમેન્ટ કન્સલ્ટન્ટ અને લેખક ઓલિવિયર લારુ માને છે કે આમાંની ઘણી સમસ્યાઓના ઉકેલ માટેનો આધાર આશ્ચર્યજનક જગ્યાએ મળી શકે છે: ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમ (ટીપીએસ).
પોસ્ટ સમય: સપ્ટે-09-2023